矽橡膠製品的角裂和模具（jù）粘接（jiē）開（kāi）裂現象嚴重困（kùn）擾著製品（pǐn）的不良現象，製品（pǐn）的邊裂現象已經成（chéng）為平板硫化工藝中的常態。為此，許多矽膠禮品在低硬度、圓弧形狀和圓柱形狀的條件下容易出（chū）現邊緣開裂。所以邊肖總結（jié）了幾種導致矽橡膠（jiāo）製品邊裂的原因及其解決方法！

　　爆邊的主要原因是矽橡膠禮品在硬度較低的情況下有一（yī）定的弧度，而上下合模時（shí）模具中間和內部（bù）有一定的空隙，可（kě）能導致產品爆邊。最常見的產品是圓形的低硬度產品，因此造成這種情況的主要原因是模具加工過程中模具精度、CNC校正和刀具補償的誤差。

　　原料（liào）的流動性太差，原料的性質是低硬度，所以加矽樹脂和乙烯基矽油會有誤差。結合機（jī）器本身的（de）時間溫（wēn）度和壓力調節，產品邊緣爆裂，可以從機器上調節！固化速度不穩（wěn）定，當機器和模具（jù）溫度升（shēng）高或降低時，產品往往會出現爆邊鼓包現象。但是當機器的溫度和時間調整後，往往形成一個循環，產品爆邊無法永久解（jiě）決！

解決方法：在模具加工過程中可以（yǐ）盡量減小上下模（mó）具（jù）的間隙，由矽橡膠製品廠家在加工過程中維持正常的硫化生產。在混煉過程中，應增加原料（liào）和硫化的（de）混合程度（dù），盡量使原料混合均勻。在生產加工過程中，要控製產品的重量和擺放方（fāng）式，爆邊時要降低機器溫度，直到產品不出現裂紋（wén）。不過在這裏，控製矽膠禮（lǐ）品中爆邊現象（xiàng）最好的方法就是（shì）保持機器正常運轉，保持產品正常穩定（dìng）進（jìn）出模（mó）具！

　　如果固化時間太長或太短，產品可能會出現。

　　了解矽膠生產的人都知道，低硬度的矽橡膠製（zhì）品如果成型時控製不好，邊緣會開裂，也就是俗（sú）稱的矽橡膠製品爆邊。為什（shí）麽硬度低的（de）矽（guī）橡膠製品會（huì）有（yǒu）爆邊？麵對（duì）爆邊應該怎麽解決？邊肖（xiāo）就如何解決矽橡膠（jiāo）製品邊爆的問（wèn）題（tí）為大家整（zhěng）理分享幾（jǐ）點。

　　矽橡膠製品

　　1.硬度較（jiào）低(約30度)的橡膠在成型過程中容易（yì）出現氣泡（pào）等缺陷。如果是矽膠體的顏色（sè）或者半透明的顏色，很容易在（zài）矽橡（xiàng）膠製品上看到很（hěn）多白點。解決辦法：提（tí）高模具溫度，適當（dāng）提高成型模具溫度。

　　第二，提高模具（jù）溫度，氣泡和（hé）白點的（de）缺陷解決了，但是矽膠製品的邊緣開始開裂（liè），也就是說出現了爆邊。這樣就形成了一個無限循環。當（dāng）模具（jù）溫度升（shēng）高時，邊緣會爆裂，而當模具溫度降低時，會（huì）出現空氣滯留(氣泡)和不（bú）良白點。解決方案：

　　1.降低（dī）成型的模具溫度，如（rú）果有不良的空氣（qì）滯留(氣泡)和白點，則延長固化時間。成型溫度必須大幅下降，直到矽橡膠製品不爆。不要以為把模具溫度降個四五度就能解決。

　　2.排氣行程和頻率一定要控製好，排氣頻率盡量小。如（rú）果可能的話，排氣行程要盡量縮短。

　　3.硫化劑的加入量可以適當減少。

　　對於（yú）低硬（yìng）度的矽膠產品（pǐn），造（zào）成爆邊（biān）的因素有很多（duō），一些例外的因素也會（huì）造成（chéng）爆邊，比如：橡（xiàng）膠的重量控製不好，(太重（chóng）會導致爆邊，太輕會（huì）導致缺料（liào）缺角，所以控製在合理的（de）重量會降低爆邊的（de）概率。)其次，在（zài）長期的生產過程中，要適（shì）當降低模（mó）具溫度，使（shǐ）模具保持在一定的溫度範圍內(在沒（méi）有間歇的情況下，模具溫度要保持在一定的範圍內（nèi）)矽橡（xiàng）膠製品的生產過程是一個複雜的生產過程，各種問題有很多未（wèi）使用的解決方案。更多解（jiě）決方案請參考迪博矽橡膠製品廠（chǎng）商的專業講解！