矽膠製品生產製作環節當中，質檢人員在矽膠產品以（yǐ）肉眼直線距離一眼看得到的表麵不（bú）良現象都（dōu）基本可（kě）以避免，唯獨擔心的問（wèn）題（tí）點就是難以辨別的不良因素與（yǔ）隱藏較深的隱患問題點， 比如發軟，尺寸變形，產品分形破損，今（jīn）天（tiān）就為大家講解隱患不良（liáng）現象，邊緣開裂破損問題點：

產品開裂（liè）是（shì）矽膠（jiāo）模壓成型（xíng）工藝比較（jiào）常見的一種問（wèn）題，它主要（yào）針對模具的分形線（xiàn）部位（wèi）出現上（shàng）下合模部位的開裂，通常會因為（wéi）錯（cuò）位，鋸齒，皺褶，撕裂等現象出現，而產生的主要原因可能因（yīn）為模（mó）具，生產，以及材料（liào）等幾個（gè）原因所造成，以下為常見的（de）幾種爆邊分裂（liè）現象！

一、生產原因

生產（chǎn）原因主要問題點在機台設備的（de）壓力問題所（suǒ）導致，在矽膠廠家加（jiā）工過程中如壓力波動硫化太大會（huì）使模具模芯當中的產品流動性變（biàn）化大導致產（chǎn）品在上下合模時為完全貼合就已經固化成型導（dǎo）致出（chū）現開裂，而壓力較小同樣，由於壓力較小在上下合模成型過程（chéng）中導致還未完全將材料（liào）平均分布時已經固化成型，所以（yǐ）在機台的壓力上麵要適當管控它（tā）的參數！防止（zhǐ）分型線開裂，所以如果壓力太小時披風增大，需（xū）適當（dāng）減少膠料重量，加大模具的排料（liào）槽。

二、機台參數

其次是硫化溫度與時間沒有（yǒu）嚴格管控，在壓力正常前提（tí）下，造（zào）成開裂的原因也有可能由機台的溫度和時間的（de）不穩定所導致，在硫化過（guò）程中由於膠料的流動導向性較慢，如果在溫度偏高的前提下，材料在模腔裏還未完全硫化成型時就出模會導致產品出現局部不熟導致爆邊開裂的現（xiàn）象。同時也可能由於溫度（dù）的下調，膠料出現熱脹冷收（shōu）縮現象在分型線未成（chéng）型時出現開裂，應（yīng）當在（zài）溫度與時間的控製方麵需要適當用溫度配合硫化時間，同時也（yě）要（yào）用（yòng）時間來配合溫（wēn）度！

三（sān）、原材料原因

原材料本質不占據開裂（liè）原（yuán）因，不過在（zài）以上原因都（dōu）未能找到爆邊的前（qián）提下就需要（yào）查一（yī）查是否屬於材料的流動性較差，或者混煉的時間放太久需要翻煉，因為材料的硫化劑在存放的過程中是24小時內（nèi）必須使用，所以在（zài）材料裏如果（guǒ）固化劑在減縮，那麽它（tā）的分型線受影響是最大的！

除以上以外，我們也可以分析結構（gòu）與模具的問題，一般產品的結構（gòu）比較厚硬度偏高都會有一定的風險純在破邊現（xiàn）象，所以在開模時（shí）對於排料槽以及結構的設計固然需要注意產（chǎn）品的細節問題了！