矽膠製（zhì）品（pǐn）在生產過程中避免不了產生不良品（pǐn）的現象，所以很（hěn）多優質的矽（guī）膠產品都具備優質的設（shè）備，模具以及操（cāo）模人（rén）員的技術（shù）工藝，而產品出現質量問題的原因還是有一定的特定因素造成，比如機台的參數調整以及操作人員的加工流程以及其他可（kě）能（néng）性的原因造成，很（hěn）多矽膠製品對於表麵外觀都比較嚴格（gé），所以（yǐ）在加工過程中表麵外觀是比較重要的管控範圍，在生產過程中產品表麵不良的原因都有哪（nǎ）些問題引起的呢（ne）？

　　模壓矽膠製品與（yǔ）其他工藝不同在於它需要手動操作擺（bǎi）膠，而矽膠（jiāo）材料的擺（bǎi）放和控製關乎著整個產品的表麵質量，所以在生產過程中需要嚴格把控好產品（pǐn）的質量，常見的問題比如有，質量出現嚴重缺膠，麻麵那就可能是因為（wéi）人工因素造成，這些現象就需要注意（yì）以下幾個問題！

　　生產過程中操作問題占據主要因素之一，做（zuò）矽膠製品行業的都知道固態模（mó）壓成型擺放原料很重要，不同的放料方式（shì）與（yǔ）速（sù）度都（dōu）可能（néng）影響產品的品質，然而（ér）速（sù）度的快（kuài）慢（màn）也占據其中之一，不（bú）同的矽（guī）橡膠製品由於（yú）模具的結構複（fù）雜性讓材料擺放無法簡便，導致在放料過程中（zhōng）材（cái）料在模具中出現表麵發泡半固化形態，這種因素主要原因源於模具的結構複雜性讓材料未能及時進（jìn）入模腔固（gù）化所導（dǎo）致。

　　矽橡膠（jiāo）製品廠家機台參數問題也在其中，溫度（dù）決定了矽橡膠製品的軟硬度，時間決定矽（guī）膠產品的成型與半成型效果，在出模以後由於模具的溫度過高（gāo），在放料過程中沒有及（jí）時放（fàng）入材料則很可能導（dǎo）致出現的焦燒現象，並且矽橡膠製品在高溫固化（huà）情況下同樣會導致產品出現發脆，拉伸回彈力度下降，使用壽命更容易下降！

　　其他因（yīn）素造成死料的現（xiàn）象（xiàng）也占據多數（shù），比如矽膠製品在（zài）出模時噴灑脫模劑，處理粘模現（xiàn）象（xiàng）導（dǎo）致溫（wēn）度下降，溫度未能升溫到一定的（de）加工效果上（shàng）所導（dǎo）致產品（pǐn）出現的不良現象，材料混煉防（fáng）止時間太久導致固化不完全，煉膠過程添加（jiā）硫（liú）化劑比例錯誤導致，模（mó）具排（pái）氣壓力問題等等。