從技術層麵分析（xī），矽橡膠材質對原（yuán）材料的特殊要求（qiú）性（xìng）還是有一定的客觀因素，而矽（guī）膠製品廠家除了在生產（chǎn）工藝製程當中產生的一（yī）些問（wèn）題以外，在原材料上麵還是具備一定的質量因素，比如產品的顏（yán）色，軟硬（yìng）度以及拉（lā）伸回彈條件等，都會因為材質的原因而受影響，那麽對於材（cái）質的影響，您對它了解過嗎！

　　影響產品質量的因素甲基（jī）乙烯基矽橡膠的外（wài）觀是無色（sè）透明、無機械雜質，經常（cháng）出現的問題是外觀變黃，產生的原因之一是單體中含鐵質或呈（chéng）酸性；而另一原因是由於低分子（zǐ）化合物的反複使用，使其中的三甲（jiǎ）胺產生累積，並經（jīng）加熱氧化而使產品變黃。

　　摩爾質量的大小（xiǎo）對矽橡膠的物理機械性能和加工性有較明顯的影響，一殷可以通過配方來調節達到目標值的±1萬，而分子量（liàng）的分布一（yī）般要求適中。

　　由於（yú）聚合度小於 400 的低聚物很少含乙烯基，所（suǒ）以不易產生交聯點，殘存於膠（jiāo）料中會使膠（jiāo）料發黏、硫化膠強度降（jiàng）低，所以（yǐ）應該盡量減少低聚物的含量。生膠若在 120C 達到聚合平衡，其可揮發份（fèn）可達 13%~14%。生膠中揮發份的高低取決於以（yǐ）下因素： 脫低分子器的結構（包括花板孔徑（jìng）的大小）、脫低分子器的真空度（dù）、花板上（shàng）生膠的溫度生膠（jiāo）的摩（mó）爾質量等。一（yī）般采用（yòng）真空度（dù）來調節生膠的揮發份。揮發（fā）份太大，矽橡膠製品收縮率（lǜ）大，而且（qiě）逸（yì）出的氣體還可（kě）能（néng）會損害周圍的（de）電子元件；而揮發份太（tài）小，混煉膠加工時，則不易吃粉，生產（chǎn）效率低，而且膠料流動性差。

　　生膠中（zhōng）的三官能鏈節會使（shǐ）線型分子形成支鏈。在生產過程中，如生膠中存在較多的三官能鏈（liàn）節（jiē），花板會出現部分堵塞，膠料呈（chéng）片狀而不是呈細絲下落，花板壓力升高，出（chū）膠速度變慢，從出膠機出口流出的膠料不（bú）光滑（huá），有亮點。在相同配（pèi）方（fāng）下生產的膠料分子量偏低。這種生膠在加工混煉膠時，填料分散差，膠料強度（dù）偏低生膠中三官能鏈（liàn）節的來源是單體和封頭劑。所以為避免（miǎn）三官能鏈節，必須嚴格控製所有原料的質量（liàng）。

　　理想的生膠分子是以三甲基矽或二甲（jiǎ）基乙烯基矽封端的。但原料中（zhōng）的水分、堿膠、封頭劑中的端基鏈節卻會使生膠分子帶上端基。帶有較多端基的生膠在製造混煉（liàn）膠時，會與白炭黑（hēi）上的基發生反應，而使膠料加重結構化。帶有大量端基的生膠加工性會變差，膠料表麵發黏，在開煉機上粘輥，同時，還會使硫化膠（jiāo）粘模，降低生產效率和成品完（wán）好率。

　　另外，大量基的存在還會降低硫化膠的（de）耐（nài）熱性，其分解（jiě）溫度比完（wán）全甲基（jī）封端（duān）的膠要降低 30~40C。因此，必須盡量避免端輕基的存在。國產生（shēng）膠端基的主要來源是原料中的水分。

　　采用中溫 《80C） 和高溫（100C）脫水，同時，脫（tuō）水時必須要有一定的流（liú）量，蒸出一部（bù）分原料，完全可以達到（dào）降低端基的要（yào）求；另一方麵，采（cǎi）用壓縮冷凍法（fǎ）製成（chéng）的氮氣，含水量很（hěn）低，不會給係統（tǒng）帶進水分。但鋼瓶氮氣往往含有水（shuǐ）分，要注意進行幹燥。