矽（guī）膠製（zhì）品生產製作（zuò）環節當中（zhōng），質檢人員（yuán）在矽膠產品以肉（ròu）眼直線（xiàn）距離一眼（yǎn）看得（dé）到的表麵不良現（xiàn）象都基本可以避免，唯獨擔心的問題點就是難以辨（biàn）別的不良因（yīn）素與隱藏較深的隱患問題點， 比如發軟，尺寸變形，產品分形破損，今天就為（wéi）大家講解隱患不良現象，邊緣開裂破損問題點：

產（chǎn）品開裂是矽膠模壓成型工藝（yì）比（bǐ）較常見的一種問題，它主（zhǔ）要針對模（mó）具的分形線部位出現上下合模部位的開裂，通（tōng）常會因為錯位，鋸齒，皺褶（zhě），撕裂等現象出現（xiàn），而產生的主要原因可能（néng）因為模（mó）具，生產，以及材料等幾個原因所造成，以下為常見的（de）幾種（zhǒng）爆邊分（fèn）裂現（xiàn）象！

一、生產原因

生產原因主（zhǔ）要問（wèn）題點在機台設備的壓力問題所導（dǎo）致，在（zài）矽膠廠家加工過程中如壓力波動（dòng）硫（liú）化太大會使模具模芯當中的產品（pǐn）流動性變化（huà）大導致產品在上下合模時為完（wán）全貼合就已經固化成型導致出現開裂，而壓力較小同樣，由於壓力（lì）較小在上下合模成型過程（chéng）中導致還未完全（quán）將材料平均分布時已經固化成型，所以在機台的壓力上麵要適當管控它的參數！防止分型線開裂（liè），所以如（rú）果壓力太小時披風增大，需適當減少膠料重量，加大（dà）模具（jù）的排料槽。

二、機台參數

其次是硫化溫度與（yǔ）時間沒有嚴格管（guǎn）控，在壓力正常前提下，造（zào）成開裂的原因也有可能由機（jī）台的溫度和時間的（de）不穩定所導致，在硫（liú）化過（guò）程（chéng）中由（yóu）於膠料的流動導向性較慢，如果在溫度（dù）偏高的前提下，材（cái）料在模腔裏還未完全硫化成型（xíng）時就出模會導（dǎo）致產品出現局部不熟導致爆邊開裂的現象。同時也可能由於溫度的下調（diào），膠料出現熱脹冷收縮現象在分型線未成型時出現開裂，應當在溫（wēn）度（dù）與時間的（de）控製方麵需要適當用溫度配合（hé）硫化時（shí）間，同（tóng）時也要用時間來配合溫度！

三、原材料原因（yīn）

原材料本質不占據開裂原因，不過（guò）在以上原因都未能找到爆邊的前提下就（jiù）需要查一查是否屬於材料的（de）流動性較差，或者（zhě）混煉的時間放太久需要翻煉，因為材料（liào）的硫化劑在存放（fàng）的過程中（zhōng）是24小時（shí）內必須使用，所以在（zài）材料裏如果固化劑在減縮，那麽它的（de）分型線受（shòu）影響是最大的！

除以上以（yǐ）外，我們也可以分析結（jié）構與模具的問題，一般產品的結構（gòu）比較厚硬度（dù）偏高都會有一定的風險純在破邊現象，所以在開模時對於排料槽以及結構的設計固然需要注意產品的細節問題了（le）！