1．分散不（bú）良

A．混煉過程混（hún）煉（liàn）時間不夠，排放溫度過高或過低；同時矽膠製（zhì）品原料中添加酸性和（hé）堿性（xìng）配合劑（如將硬脂 酸和防焦劑（jì） ESEN 與氧化鋅（xīn）和氧化鎂一起（qǐ）加入）；塑煉不充分；配合劑添加的 順序（xù）不恰當；混煉周期中填充劑加得太遲；同時（shí）加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性 油；金屬氧化物分散時間不夠；在膠料已經撕裂或碎裂後加入液（yè）態（tài）增速劑；膠 料批（pī）量太大或太小

B．工藝 沒有遵循所製定的混煉程序；油性材料和幹性材料（liào）的聚集（jí）體粘（zhān）在上頂栓和進料 鬥邊；轉子速度不恰當；膠料從壓片機卸下（xià）時太快；沒有正確實用壓片機上的 翻（fān）膠裝置

C．設備 密（mì）煉（liàn）機溫度控製（zhì）失敗；上頂栓（shuān）壓力不夠；混煉室中焊層部位磨損過渡；壓（yā）片機 輥溫控製失效；壓片機（jī）上的高（gāo）架翻膠裝置失靈

D．材料 橡膠過期和有部分膠凝；三元乙丙橡（xiàng）膠或丁基（jī）橡膠太冷；冷凍天然橡膠；天然 橡膠預塑煉不充分；填充劑（jì）水分過量（結塊）；在低於傾倒點溫度下加入粘性（xìng） 配合劑；配合劑使（shǐ）用不適當

E．配方設計 使用（yòng）的彈性體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選配不適當；硬（yìng）粒配合劑太多； 小粒徑填（tián）料過量；使用熔點過高的樹脂；液（yè）態（tài）增塑劑不夠；填充劑和增塑劑過

2.焦燒

A．配合 硫化劑、促進劑用量（liàng）太多（duō）；硫化體係作用太快；配合劑稱量不（bú）正確；小粒徑填 料過量；液態增塑劑（jì）不夠（gòu）

B．混煉操作 填膠（jiāo）容量過大；密煉機冷卻不夠（gòu）；轉子速度過高；初（chū）始加料溫度太高；排（pái）膠溫 度太高；促（cù）進劑加入密（mì）煉（liàn）機中的時間不（bú）對；或過早（zǎo）加入硫黃、或分散不均勻而 造（zào）成硫化劑和促進劑局部高度集中；促進劑和（或）硫化劑分（fèn）散不良；樹脂堆 積在轉子上；漏（lòu）加防焦劑；未經薄（báo）通散熱就過早地打（dǎ）卷，或卷子過大，或者下 片後未充分冷卻

C．停放 在膠料還是熱、濕狀（zhuàng）態（tài）時，堆積膠料；膠料停放過久；停（tíng）放場所溫度（dù）太高；空（kōng） 氣不流通（tōng）

D．防止焦燒的（de）措施 嚴格控製輥溫，改進冷卻條件（jiàn），按照操作規定加料，加強膠料管理等（děng）等；調整（zhěng） 硫化體係，添加防焦劑。常用（yòng）的防焦劑為有機酸酐（如鄰苯二甲酸酐），一（yī）般 用量不超過0.4 份；新型高效防焦劑，用量0.1-0.2 份，如防焦劑CTP（N-環己 基硫代鄰苯二甲基酰亞胺）；防焦劑的添加順序放在硫化劑和促進劑之前

3.配合劑結（jié）團

生膠塑煉不（bú）充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒麵；壓（yā）成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結團物；凝膠太（tài）多

4.收（shōu）縮大

A．無硫膠料（liào）：可（kě）塑度過低；混煉時間太短（duǎn）或密煉機混煉時間過長，導致（zhì）結聚

B．加硫膠料：膠料開始焦燒

w塑煉膠可塑度不適當；混煉時（shí）間過長或過短；混煉溫度不當；並用膠未摻合好； 增塑劑多加或少加；炭黑多加或少加或（huò）品種用錯

7.相對密（mì）度過高、過 低或不均

配合劑稱量不準、漏配或（huò）錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或油類增塑劑少於規定用量（liàng）時，均會出現膠料相對密度超過規定量；混煉時粉塵飛揚損失過多（duō）、黏 附於容（róng）器壁過多或（huò）加料盛器（qì）未倒幹淨（jìng）；混煉不均勻

8.焦燒（shāo）時間過長或 過短（duǎn）

A.焦燒時間延長：促進劑品種（zhǒng）弄錯、少加；氧化鋅（xīn）漏加；炭黑品（pǐn）種弄錯，如將 鬆焦油當機油等；瀝青、陶土多加

B.焦燒時間縮短：促進劑（jì）多加或（huò）品種（zhǒng）搞錯；炭黑品種搞錯；碳酸鈣過量

9.硬度過高（gāo）、過低或 不均勻（yún）

配合劑稱量不準（zhǔn），如補強劑、硫化劑或（huò）促進劑過量，則硫化膠（jiāo）硬度（dù）偏高；相反 硬度偏低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬（yìng）度偏低；混煉不均勻（yún），硫化硬度不（bú）勻

10.噴霜（shuāng）

膠料混（hún）煉（liàn）不足（zú），不（bú）均勻；配合劑稱量不準；硫磺結團或用量超過其常溫在橡（xiàng）膠 中的溶（róng）解度；加（jiā）硫時膠溫過高；軟化劑用量過多；膠料（liào）停放時（shí）間過長；製品欠（qiàn）硫等

11.硫化劑

促進劑稱量不準（過少），或漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑品種搞錯（cuò）

12.欠硫

促進劑、硫化（huà）劑和氧化鋅等漏配或少配；混煉操作不當，硫化（huà）劑（jì）或促（cù）進劑（jì）飛揚 損失太多

13.分層

天然橡膠混煉（liàn）膠中（zhōng）混入丁基膠或相反

14. 粘輥.或脫輥

A.粘（zhān）輥：輥溫過高或輥距過（guò）小；可塑度過高；軟化劑過多；混煉時間過長或違反加（jiā）藥順（shùn）序，如瀝青鬆香在後麵（miàn）加入等

B.脫（tuō）輥：含膠率過（guò）低；膠質硬；混（hún）煉時輥距大；某些合成膠

15.汙（wū）染

有灰塵（chén）、汙垢、沙（shā）粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥品（pǐn）的物理汙染（rǎn）；由其他 彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學汙染； 對不（bú）同配合劑未分別使用鏟勺；使（shǐ）用不適當的配合（hé）劑；以前（qián）用（yòng）過的料盤中殘留 有配合劑；密煉機油封的滲油；餘留（liú）膠料粘（zhān）在轉子、卸料門（mén）、進料鬥和上頂栓 上，如（rú）果定期用清潔膠料清潔（jié），可減少（shǎo）這類問題的發生；餘留膠料粘在卸料料 槽、接料盤、導向槽和高架翻（fān）料裝（zhuāng）置上；餘膠堆積在密封圈處；密煉機和壓片 機周圍區域不整齊

16. 物理機械性（xìng）能不合格或不一致

配合劑稱量不（bú）準，特別是補強劑（jì）；硫化劑和促進劑的錯配貨（huò）漏配；混煉過度； 加料順序不合理和混煉不均，易引起性能不一致

    17. 各批膠料間性能差異

初（chū）始加料溫度有差異（yì）；冷卻水流動或溫度有差異；上頂栓壓力有差異（yì）；配合劑 稱量（liàng）上的誤差；不同批號間配合劑的差異；使用了代用配合劑；排（pái）膠時間和溫 度有差異；不同的（de）操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料；搗膠時間的變 化；分散程度不同

18. 壓延性能差

壓延性輥溫選（xuǎn）用不當（dāng）；輥溫和輥速比（bǐ）及（jí）輥筒速（sù）度的控製失（shī）靈；膠料的門尼黏度太低；增粘劑過（guò）量；粘性填充劑（如陶土）填充量過量；配方中缺少適當的操作助劑；裝料不足或過量；彈性體（tǐ）的黏度（dù）選擇錯誤；分散（sàn）不良；膠料易焦燒；膠料留在 開煉機上的（de）時（shí）間太長。

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