矽膠製品在生產過程中避免不（bú）了產生不良品的現象，所以很多（duō）優質的矽膠產品都具備優質的設備，模（mó）具以及操模人員（yuán）的技術工藝，而產品（pǐn）出現質量問題的原（yuán）因還是有一定的特定因素造成，比如機台的參數調整以及操（cāo）作（zuò）人員的加工（gōng）流程以及其他可（kě）能性的原因造成，很多矽膠製品對於表麵外觀都比較嚴（yán）格，所以在加工過程中表麵外觀是（shì）比較重要的管控（kòng）範圍（wéi），在生產（chǎn）過程中產品表麵不良的原因都有哪些問題引起的呢？

　　模壓矽膠製品與其他工藝不同在（zài）於它需要手動操作擺（bǎi）膠，而矽膠材料的擺放和控（kòng）製關乎著整（zhěng）個產品的表麵質量，所以在生產過程中需要（yào）嚴格把控好產品的質量（liàng），常見的問題比如（rú）有，質量出現嚴重缺膠，麻麵那就可能是因為人（rén）工因素造成，這些現象就需要注意以下幾個問題！

　　生產過程中（zhōng）操作問（wèn）題占（zhàn）據主要因素之一，做矽（guī）膠製品行業的都知（zhī）道固態（tài）模壓成型擺放原料（liào）很重要，不同的放料方式（shì）與速度都可能影響產品的品質，然而速度的快慢也占據其中之一，不同的矽橡（xiàng）膠製品由於模具的結構複雜性讓材料擺放無法（fǎ）簡便（biàn），導致在放料過程中材料在模具中出現表麵發泡半固化形態，這種因素主要原因源於模具的結構複雜性讓材料（liào）未能及（jí）時進入（rù）模腔固（gù）化（huà）所導致。

　　矽橡膠製品廠（chǎng）家機台參數問（wèn）題也在其中，溫（wēn）度決定了矽（guī）橡膠製品的軟硬度，時間決定矽膠產品的成型與半成（chéng）型效果，在（zài）出模以後由於模具的溫度過高，在放料過程中（zhōng）沒有及時放入材料則很可能導致出（chū）現的焦燒現象，並且矽橡膠製品在高溫固化（huà）情況下同樣會導致產（chǎn）品出現發脆，拉伸回彈力度下降，使用（yòng）壽命更容易下降！

　　其（qí）他因素造成死料的現象也占據多數，比如矽膠製品在出模時噴灑脫模劑，處理粘模現象導致溫度下降，溫（wēn）度未能升溫到一定（dìng）的加工效果上所導致產品出現的（de）不良現象，材（cái）料混煉（liàn）防止（zhǐ）時間太久導致固化不（bú）完全，煉膠過（guò）程添加硫化劑比例（lì）錯誤導致，模具排氣壓力（lì）問題等等。